近年，从中国企业新纪录办公室传来消息，大连重工·起重集团3个创新项目入围中国企业新纪录候选审定项目。

　　根据大连重工申报的资料显示，经过多年发展，截至目前，大连重工·起重集团已经创下了170多个“中国第一”，成为行业排头兵。

　　凭借“勇于创想，敢于创造”的创新理念，大连重工·起重集团经营总额连年翻番。从2002年的16亿元跃升到2007年的118亿元,实现利税8.1亿元。综合经济指标连续多年名列全国同行业第一名,跻身中国制造业500强,目前已经成为中国重机行业经营总量最大的企业。

　　170多个“中国第一”

　　作为国家装备制造业骨干企业，大连重工·起重集团经过不间断的技术改造，已先后研制开发出风电机组、大型船用曲轴、盾构机等国内独一无二、世界领先的大型机电设备和机件，已具备“想到就能做到”的技术创新实力。

　　记者了解到，此次入围中国企业新纪录的3个候选项目分别是，5.5米捣固焦炉机械设备，三峡700MW水轮机转轮上冠、下环、叶片设备和40.5MVA密闭电石炉。

　　汗水铺就成功之路,勇气撑出辉煌未来。任何成就的取得都不是靠一句话就能解决的，靠的是实干。

　　以5.5米捣固焦炉为例。研发伊始，大连重工·起重集团就确定了大型化、自动化、环保型、可靠性的产品总体开发思路。技术研发中心把产品设计质量和制造质量放在首位，参照国外同类产品的先进技术，学习运用国际先进的设计理念，不仅实现了大型化和自动化，而且使得该机械完全符合大容积捣固焦炉机械环保标准的要求。

　　大连重工·起重集团技术中心相关负责人介绍说，当前我国对钢铁焦化行业实行了节能减排总量控制，各焦化厂为向环保、节能型企业转化，对高效、环保、节能的大容积捣固焦炉机械提出了迫切需求。

　　环保型焦炉机械主要是针对机焦侧炉头烟、炉顶烟的收集处理。大连重工·起重集团设计制造的5.5米捣固焦炉机械，通过开发装煤密封框，改善炉头冒烟问题、增加了导烟车后续烟气降温设施，使烟尘外溢较多的炉顶、焦侧等部分的烟尘污染得到了改善，而且大大减少了侧装开闭炉门、开炉盖的次数，从而使环境得以改善，满足了国家对焦炉的环保要求。

　　据悉，大连重工·起重集团5.5米捣固焦炉机械尚属国内首创，是目前国内规格最大、装备水平最高的捣固焦炉装置。此外，大连重工·起重集团所属控股子公司大连华锐铸钢公司为三峡工程70万千瓦水轮机转轮试制的整套核心部件，日前全部通过专家鉴定，标志着我国企业已经掌握了大型水电核心部件的关键制造技术，并跻身于世界顶级水电铸件制造商行列。集团2008年5月开发的40.5MVA密闭电石炉，是目前国内容量最大的密闭电石炉，创下了最大容量密闭电石炉成套工程国内自主设计制造的中国企业新纪录。

　　经过多年发展，大连重工·起重集团创下了170多个“中国第一”，先后研发制造了世界最大的2万吨桥式起重机，国内首套大型、环保、高效的7.63米焦炉机械和5.5米捣固焦炉机械和创造4项“中国第一”的莱钢1500毫米宽带热连轧机组等技术领先、填补国内空白的重大技术装备;拥有一批具有自主知识产权的产品和技术，申报专利229项、授权专利163项;拥有“DCW牌桥、门式起重机”等12个国家和省市名牌产品。

　　致力中国创造

　　国际化是中国企业发展的必由之路。

　　大连重工·起重集团重组搬迁后,秉承“凝心聚力、创建一流”的企业核心价值观,继续加大产品结构调整的步伐,不断提升产品和企业的核心竞争力。

　　企业的散料装卸机械、起重机械、港口机械、冶金机械等四大类传统产品完成了一次又一次“升级换代”,不仅在国内市场站稳脚跟，而且闯进了国际市场,迈出了振兴第一步。振雄风，实现了跨越式发展，国际竞争力越来越强，迈开从“中国制造”到“中国创造”的步伐。

　　同时,通过持续创新,掌握核心技术,大连重工·起重集团在传统产业领域赢得了与国外大公司平起平坐,竞争总承包资格。经过消化吸收再创新,大连重工·起重集团掌握了核心技术,研制出具有自主知识产权的单车、双车和三车翻车机。在秦皇岛港扩容工程激烈竞争中,大连重工·起重集团取得了工程总承包的资格,生产替代进口的大型港口成套设备,这回,英国美卓矿机和奥钢联等国际名企只能为其配套,港口装卸类翻车设备一直为国外垄断的历史从此改写。从而告别了为日、英等国著名企业“打工”的历史。

　　进入国际市场后，大连重工·起重集团依靠自主创新，加速由“中国制造”向“中国创造”的转变。核电、风电、水电、火电、城市垃圾发电……全面“触电”的新产品既打破了长期被国外垄断的局面,又凭借其高技术含量为企业赢得较高的效益。与以往不同，大连重工·起重集团一方面研发核心技术,另一方面，全力推进国产化供应链,快速建设批量化的制造基地。不到1年,增速机、偏航系统、变浆系统、轮毂、主机架等主要零部件的国产化率达到85.7%。

　　走出一条快速引进消化、快速规模化、产业化、国产化、国际化的成功之路,成为国内最大,进入世界前10名的兆瓦级风电制造商,企业被国家发改委认定为兆瓦级风力发电研制基地。此外,大功率船用柴油机曲轴、大断面隧道掘进机等国家重点项目新产品也已成为大连重工·起重集团新的经济增长点。大连重工·起重集团由此进入国际同行业知名企业行列。从求生存到求发展,步入振兴新境界。

　　大连重工·起重集团瞄准国际一流重工企业的目标，全力实施“企业创品牌、产品创名牌”战略，冷热加工并举，生产制造能力排在了国内重工行业的前列。

　　构建创新体系

　　众多成绩的取得得益于企业正确的创新观念。没有精彩观念支撑的企业是平庸的，大连重工·起重集团树立了自主创新的发展思路，把创新能力的增强作为获得成功的根本保障。

　　不仅仅是简单的创新，坚持自主创新与引进、消化、吸收、再创新和集成创新并举，全力实施技术创新战略，大大增强了企业的软实力。经过多年的积累，在自主研发的道路上开始向着更高的目标攀登，并逐步确立了引进与消化相结合的创新思路。

　　近年来，大连重工·起重集团通过与德国、日本等国际、国内著名公司的技术交流和技术合作，通过实施联盟战略，与国外知名公司建立战略伙伴关系，合作开发了一批具有国际先进水平的国内首台(套)重大装备新产品。

　　自主研发、引智创新、产学研相结合,如今,新品开发已经呈现“井喷”态势:经过多年努力,大连重工·起重集团的百万千瓦核电机组用环行起重机的核心技术和制造工艺已进入成熟期,破解了我国核电设备国产化研制的课题,国家发改委确定其为第三代核电关键设备国产化研制基地。

　　据大连重工·起重集团技术中心负责人介绍，早在上个世纪80年代，公司就搭建起了以IT技术为支撑的信息化管理平台，缩短了生产周期，降低了产品成本，从根本上提高了产品的综合水平和竞争力。此后，他们还以ISO标准和信息化管理作为技术、管理创新两大平台，进一步规范业务流程，提高生产组织和质量控制的现代化管理水平。从设计、工艺到制造过程全部采用先进的IT技术，同时，大力推进ERP与PDM系统集成，提高了产品的设计质量，实现业务管理流程化、扁平化、透明化和实时化。这些现代化的信息化管理，从根本上提高了产品的组织制造水平和整体创新能力。

　　在此基础上，大连重工·起重集团还大力推进产学研相结合的创新体系建设。与大连理工大学、北京科技大学、中国科学院金属研究所等国内高校、院所建立了长期科技合作关系，开展产学研，促进了科技成果的转化。