“质量维修(QM，quality maintenance)”，是TPM(全面生产维护)的主要内容之一。上世纪七八十年代白势国夫将其定义为：“为了确保产品和加工条件的完全合格，必须树立保持设备完好这一基本观念，规定不产生质量不良的设备状态，对这些设备状态按规定的时间进行点检与测定，通过确认这些测定值在标准之内以预防不良;通过观察测定值的变化预知发生质量不良的可能性，并在事前采取对策。”(见中岛清一《TPM是生产率和保证质量的决定手段》)

　　经中岛清一、白势国夫、藤根信彦、Basim Al-Najjar等诸多人的努力，通过借鉴TQM(全面质量管理，total quality management)，“质量维修”逐步发展为今天的“全面质量维修(TQMain, total quality maintenance)”，即全员参与、全过程管理、成体系地开展质量维修，以取得更高的产品质量水准、降低产品质量成本、增加客户满意度;同时，也促使维修工作不断改进、设备创造更多更优的价值。

　　设备运行有故障，常导致输出不良产品;但有时设备运行并无故障，却同样可能输出不良产品。产品是企业所追求的客户价值的载体，若产品不符合客户要求，则生产该产品的设备就未能产生价值。所以，“全面质量维修”给了维修人员一个新的视角：不应只基于设备本身状态来开展维修工作，也需从产品质量水准来决定是否需要维修;同时亦在提醒维修与相关人员：应将“全面质量维修”定位于基于预防思想的状态维修，而不应将其定位于事后维修(不坏不修、坏了才修)。

　　在开展“全面质量维修”时，应分析设备寿命周期的每一环节，例如设备的设计、安装、操作、预防不良、维修、技改、备件/材料等，可能对产品质量产生的影响。

　　①设计：

　　应采用FMEA(潜在失效模式及后果分析)等方法，识别设备可能导致的产品不良，并采取防范措施，以促使设备满足下述五项要求(见坂口光生《制造容易保证质量的设备》)：定量地规定合格品条件、便于确定合格品条件、合格品条件不易变化、易于察觉合格品条件的变化、易于恢复合格品条件。

　　②安装：

　　应通过“三找(找正、找平、找标高)”、恰当的工器具、科学的安装程序，以确保设备安装精度符合要求。

　　③操作与预防不良：

　　搭配恰当的工装夹具并正确操作;预防故障的发生(因突发故障往往伴随着产品不良、报废);建立“设备部件状态VS产品质量水准”的数据库(例如设备振动、转速、温度在何种程度时，产品质量水准会处于何种程度)，并跟踪设备状态数据的变化，以判定发生质量不良的可能性，并在事前采取恰当的维修策略(例如：自主维护、更换、修复等)。

　　④维修与技改：

　　应避免维修与技改对产品质量产生负面影响，例如：按规定精度装卸备件;改用利于提高产品质量水准的备件等。

　　⑤备件/材料：

　　维修所采用的备件与材料，不应对产品质量造成潜在威胁。例如：在食品药品行业，必须符合规定的清洁度要求。

　　另外，在开展“全面质量维修”时，亦应分析产品寿命周期的每一环，例如在产品研发阶段，分析产品结构、材料、工艺如何可“宽口径”地与每个工序的设备特性进行匹配，这些工序包括来料、试产、量产、检验、传送、包装等。

　　在开展“全面质量维修”时，还很有必要实施精益理论中的“自働化(Jidoka)”，即设备不但可自动生产，且具有人的智慧可自律地控制异常(见大野耐一《丰田生产方式》)。如此一来，就可更好地实现上文所述坂口光生的五项要求。

　　因我国较多企业已实施ISO9000质量管理体系，故企业应将“全面质量维修”与ISO9000有机融合，而不宜各自单独对待，以避免增加运行的复杂度。“全面质量维修”的实施需要跨部门的合作，例如维修、质量、生产、产品研发等。在评价“全面质量维修”管理成熟度时，应至少包含如下方面：职责与分工、“设备部件状态VS产品质量水准”的建立与执行、产品合格率的提升幅度(或设备对产品不良的权重下降幅度)、投入产出比等。

　　即便均为设备密集型企业，但设备对产品不良的影响权重，在不同企业或行业未必会完全一样。但随着设备更加密集的智能制造时代的到来，运转愈发高速的设备，对产品质量的影响显然会越来越大(设备状态稍有偏离可能会导致成批产品不良)。在此情形下，若能认真实施“全面质量维修”，可更好地实现“产品零缺陷”;而在提高产品质量水准的同时，也促使了设备更好地实现“零故障”。而此两者对于提高智能制造水平是很有必要的。(资深管理顾问 蒋坛军)