晋机集团是国家“一五”期间建成的156项重点工程之一，是隶属于中国兵器工业集团公司的军民结合型国有大型骨干企业。

　　《国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》提出了“十一五”期间单位生产总值能耗降低20%，主要污染源排放总量减少10%的约束性指标。而“十一五”期间，晋机集团被列为国防科技工业30家耗能、排污大户之一，在中国兵器工业集团公司中被列为12户重点监控对象之一。因此，全方位开展节能减排，是晋机集团完成国家监管任务指标、落实战略发展的应有职责。

　　另一方面，作为典型的传统机械加工企业，晋机集团能源消耗与废弃物排放巨大，年耗新鲜水160万吨，年排放工业废水约l09万吨;大气污染源主要有电弧炉冶炼、锅炉产生的烟尘等;每年产生的炉渣、钢屑、乳化液、铬泥等废弃物，分别为10355吨、2000吨、300吨和24吨。随着企业生产经营规模的快速增长、产构的升级换代和经营业务的国际化步伐加快，能源成本的增长成为影响晋机生产经营目标实现和经济效益提高的重大难点。

　　在这种情况下，晋机集团坚持管理创新和科技创新，统筹规划，健全节能减排管理体系，实施精细化管理，抓住国家军品能力调整、条件保障建设战略机遇，加大节能项目建设投资力度，实施清洁生产，增强可持续发展能力，实现企业与社会和谐发展。

　　明确节能减排的指导思想和工作思路

　　晋机集团依据国家新出台的节约能源法、节能技术政策大纲、工业企源管理守则，认真贯彻执行中国兵器工业集团公司“十一五”环境污染治理节能降耗工作方案，树立紧迫感和责任感，成立节能减排专门工作机构，组织队伍摸家底、搞论证、定规划，明确晋机集团节能减排指导思想与工作思路。

　　1.明确节能减排的指导思想

　　全面落实科学发展观，坚持发展与节约并举、节约优先、效率为本的基则，把节能减排作为企业又好又快发展的突破口，以提高资源利用效率和减少废弃物排放为目标，从全局和战略的高度出发，积极贯彻国家有关节约资源基本国策，通过管理创新、科技创新，从源头把好节能减排关，合理利用能源，降低能耗和污染物的排放，落实循环经济和清洁生产，全方位推进节能减排，实现社会效益、经济效益和环境效益共赢。

　　2.确定节能减排的工作思路

　　推进产品升级，转变生产方式。瞄准国际先进水平，加大科技投入和技术攻关力度，加快新产品的研发力度和生产转化能力，促进产品升级换代，降低万元产值综合能耗。

　　开展工艺创新，提高资源利用效率。力争在节能减排重点领域的技术研发和技术改造上实现新的突破，为节能减排提供可靠的技术保证，从根本上降低能耗和治理污染。

　　加强投资和技术改造，淘汰落后产能。选用先进、合理的技术和设备，改造高能耗和高污染的设备，合理回收和重复利用各类余热(能)。

　　完善管理，保障节能减排工作的顺利开展。完善管理机制，健全管理体系，积极探索节能减排的长效机制，进一步提升节能减排的效率和效益。

　　构建节能减排组织与管理机制

　　1.建设节能减排管理体系，适时调整能源管理职能

　　2004年，晋机集团根据生产经营组织管理的特点和加强能源管理的实际需要，将能源管理职能集中到生产经营部，实行统一管理.实现生产管理与能源管理协调统一，发展计划部、机动部、技安环保部、经济运行部、财务部等部门协调配合，各司其责，密切配合，齐抓共管。同时，为确保生产经营管理部门实施集中管理、统一指挥调度，在充分利用现有千兆骨干网络平台的基础上，研发可视化生产调度指挥系统，融数字化技术，集视频、语音、数据为一体，集中授权管理、录像存储、授权浏览查询的功能，通过双向视频远程指挥调度各生产单位，使所有的生产作业管理处于完全受控状态。

　　2.实行能源供应与保障集中式管理

　　积极推行和探索能源管理市场化运作的途径和方法，及时调整内部机构，设立热力分公司、动力分公司，对全公司范围内的动力、热力管网和能源供应与保障工作进行集中式管理。晋机集团对近百台(套)高耗能设备设施全部采用“避峰填谷、避峰让气”的用电用气措施和集中、连续性的生产运行管理方式，使2007年日用电最高负荷同比下降1000千瓦，用煤气最高流量下降500立方米/小时，电力和煤气同比下降10.9%和20.9%，空气、蒸汽产出利用率达到了95%以上。

　　3.全面普及生产现场“一场一策”管理

　　根据企业目前存在的传统机械加工与高精尖数控能力并存，产品品种多，加工检验周转工序多，监督检查标准不一的现实条件，创建和实施“一场一策”管理模式。针对企业内部参差不齐的生产现场状况，采取定置管理标准，从而使生产现场物流顺畅、操作便利，减少生产过程中不必要的重复劳动，节约生产员工的精力和时间，达到人场和谐的效果。

　　4.不断完善节能减排工作责任制

　　提高二级经营管理者的节能减排意识，严格内部经济结算管理，建立二级经营单位的能源管理责任制，跟进监督检查，严肃考核。

　　采取社会化手段，加大力度淘汰落后产能

　　高度重视国家节能减排管控目标，密切关注地方城市规划，加大力度淘汰落后产能，先后决策并组织实施集中供热、关停制氧站和煤气站等战略性调整项目。

　　1.优选决策方案，关停耗能和污染严重的煤气站

　　煤气站始建于1959年，到2002年已经运行40年，设施严重老化，是晋机集团耗能和污染“双料”大户。当时改造煤气站面临两种选择：—是投入一定资金进行技术改造，更换煤气炉及其管网，二是关停煤气站，投资1000万元进行煤气社会化改造，并重新安置煤气站200名员工。采用第一方案投资少、成本低，一定程度上也可达到企业节能减排的目标，但相对于第二方案，没有充分体现社会化分工及资源综合利用的效果。经过论证分析，晋机集团决定采用第二方案。关停煤气站收到了节能减排、提高生产效率多重效果

　　2.果敢决策，及时关停耗电大的制氧站

　　制氧站建于1977年，设备老化，效率低，自产氧气成本高，工艺落后，安全隐患突出，设备能源消耗大。更为严重的是，由于制氧产生的大量氮气不能深加工，自然排放，既浪费资源，又对环境造成不利影响。晋机集团于2003年底关停制氧站，采取社会化手段供应氧气，既大幅度降低氧气单位成本，由原来的21元/每瓶，降低到7元/每瓶，又节电482万度，两项共节约成本228.9万元。

　　3.与地方共建，实施集中供热

　　2002年，太原市开始实施集中供热。根据市政府的规划，晋机集团两大宿舍区没有纳入集中供热范围。晋机集团从企业发展的战略全局出发，主动与有关方面协商，多投资384万元，把宿舍区全部纳入太原市集中供热范围，节约了能源消耗，减少了烟尘与二氧化硫排放量。

　　推进技术进步，提升节能减排水平和效率

　　1.实施工艺创新，提供技术支持

　　近年来，晋机集团实施“先进工艺推广应用计划”、“主要工艺改造计划”、“落后工艺淘汰计划”，坚持围绕生产和技术的关键问题，以加快新产品的研发力度和生产转化能力为重点，组织进行科研攻关、工艺创新。

　　为满足民品开拓市场、增能力、降成本的要求，晋机集团针对钻杆接头产品毛坯在环形炉煤气加热后氧化皮较厚不易清除和压型车开档太小的工艺技术难题，对冲压工艺进行改进与攻关，将原有压型-冲孔-拔伸三道工序，缩减为压型-冲孔两道工序。此项工艺改进，充分利用二线闲置设备，实现设备的优化使用和资源的优化配置，开辟一条年生产能力达10万件的新的接头生产线，减少工时、工序，节省了工装制造费用，降低生产成本，提高了工作效率和效益。工装制造费及动力能源消耗同比降低了1/3，1年可节约成本380万元。

　　同时，进一步加强工艺管理和定额管理，开展协作、配套的加工工艺、工序流程及良品率的管理工作，依据产品生产特点、产品结构和工艺流程，重新修订产品材料消耗定额，做到材料消耗定额齐全、规范、有效。进一步改进和完善燃料、动力、工具、工装消耗定额，保证定额既先进又切实可行。

　　2.更新设备，提供硬件支撑

　　近年来，晋机集团结合企业快速发展的需要，认真贯彻国家新产业政策，淘汰落后工艺设备，增加节能型、环保型的先进设备，在工艺技术改造中补充各类设备近700台(套)，其中数控机床120台(套)，提高机械加工精度和设备利用率，使设备能耗大大降低，“三废”排放得到了很大改善。

　　一是为改变冲压生产线煤气加热能耗高、环境污染严重、自动化程度低等落后生产工艺，采用节能型中频加热炉替代煤气加热炉，在提高产品质量和生产效率的同时，降低能源消耗，降低生产成本，消除了废气污染。

　　二是投资130万元，将军、民共用的锻造生产线空气锤改造为电液锤，提高设备的能源利用率和锻件精度，降低生产成本和噪音。2007年投资53万元，把某军品生产线4台敞开式喷砂机全部淘汰，重新购置4台封闭式喷砂机，实现喷砂介质的回收重复利用，节约了生产成本，改善了工作环境。

　　三是针对某军品加工工艺一次烤口、二次烤口的局部退火设备为缝隙式局部感应加热炉，热效率较低(不足40%)的现象，积极采用节能型设备。2007年初将原设备全部淘汰，重新购置2台孔位式、三孔联动的步进式中频感应加热炉，不仅提高了工艺自动化程度和产品质量，还提高了能源利用率，热效率达到80%，比原来提高一倍。

　　四是先后建设10多个循环冷却水系统，循环冷却水利用率达95%以上;加大对废水治理设施的改造力度，投资150多万元建成电镀废水综合处理站，保证电镀车间废水达标排放。

　　加强投资与资金管理，降低财务风险

　　晋机集团在工程项目建设和技术改造中，坚持前移审计关口，确保项目投资效益。在项目立项初期介入工作，强化审计评估，从项目的事后审计转向事前预防，达到及早防范风险的目的。同时，建立新技术开发管理制度和激励保障机制，鼓励新技术开发。从立项申报、项目可行性评价、经费核定、号令下达、经费保障到项目的效益评审，做到手续简化，全程快捷服务，从而规范新技术开发投入管理。

　　建立项目投资决策和责任制度，进一步规范工程项目决策程序，明确相关机构和人员的职责权限，加强工程项目的预算、招投标、质量管理等环节的会计控制，防范决策失误及工程发包、承包、施工、验收等过程中的舞弊行为。同时，在总结以往管理经验的基础上，完善实物资产管理的岗位责任制度，对实物资产的验收入库、领用、发出、盘点、保管及处置等关键环节进行控制，防止各种实物资产流失。

　　从2001年起，晋机集团建立委派会计制度，将二级单位的帐务往来、资金核算完全置于集团公司的有效监督之下。另外，为了防范委派会计长时间在一处工作形成工作惰性和受二级单位影响，实行委派会计普遍岗位轮换制度，定期调换委派会计，并对委派会计的工作进行检查监督，确保对二级单位经济活动的有效监控。

　　开展重点大型耗电设备监控管理

　　为促进内部能源管理提档升级和节能降耗工作的持续开展，晋机集团以精确的数据、合理的论证为基础，总结以往节能降耗工作的经验，对所消耗能源的品种结构进行分析比对，建立并运行“重点大型耗电设备监测系统”。

　　2006年投资建设“智能化电力监控项目”，选用EnerSys智能化电力监控系统产品，实时动态监测12台典型大负荷用电设备，采集、分析、记录每台设备电量参数(电压、电流、频率、功率因数、有功、无功、有功电度、无功电度等)状态量、模拟量。2007年又投资建设“企业用电及电能质量信息管理系统”，选用PDM系统，选择2台1600KVA变压器进行试点监测，采集智能电力采集器传送的用电数据。至此，重点大型耗电设备远传监控系统，正式进入监控运行，初步实现能源管理提档升级。

　　应用重点大型设备的耗电远传监控系统，晋机集团制定零部件生产耗电定额及相应的管理考核办法，为强化能耗定额管理打下坚实的基础，实现能源管理部门及相关管理人员对重点耗电设备的随时监控、监测和调配用电峰谷的作用，促进了重点耗能单台设各、单件产品能源消耗逐月下降。经过一年的监测统计，10台(套)重点大型耗电设备的实际单件产品耗电量与测算的耗电定额相比每月下降近一万度，单月节约电力支出费用6000余元。

　　从2003年以来，晋机集团在综合能耗因经营规模增大、工业产值增加而有所增加的前提下，万元工业增加值综合能耗由2003年的4.97吨标煤下降到2006年的1.59吨标煤，2007年继续下降为1.34吨标煤，同时废水、废气、废渣排放也得到明显改善，污染物排放量逐年下降。