厦门ABB低压电器设备有限公司是ABB集团与厦门电控厂于1994年8月合资成立的。主要生产从意大利ABB SACE 公司引进的空气断路器及从德国ABB 引进的低压开关柜。公司在引进先进技术的同时，也引进了欧美企业的生产管理模式，以下是我们在生产运作与管理方面的几点体会和经验，与大家共同交流与分享。

　　我们公司始终反思这样几个问题：我们的生产是不是已发挥了所有的潜力?是否还有可改善的空间?员工是否还有潜力可挖?带着这些问题我们进行了许多新的尝试并取得了很好的效果。

　　现场管理模式

　　1.“一个流”生产

　　所谓 “一个流”生产,是指将作业场地、人员、设备(作业台)合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前没有在制品放置场地及入箱包装的作业。

　　因为所有的零部件均采用外协加工的方式，生产车间仅进行最后的装配作业。因此，针对这种装配型的生产流水线的特点，我们按照加工工件的工序进行了布置(垂直布置)，工序间相互衔接形成整条生产流水线。其优点是：中间库存量少，从投入到完成的时间短。

　　2.台车生产方式

　　这种方式是针对行业特点设计的：首先断路器的组件大多为钢板结构，端子采用镀银铜排，整体重量偏重，频繁的起吊作业将增加作业的不安全因素及无功损耗;其次在生产装配过程中需要进行多种零配件的组装，台车可放置相应的配件并随机移动方便且灵活;而且采用台车生产方式后，所有的装配即可在台车上完成，无需再增加工作台。其优点是：不仅省去了流水线及大型起吊设备的安装，也减少了搬运过程式中的搬动及移动。

　　3.配料生产方式

　　由于生产采用的是订单式生产方式，每单断路器的型号及各附件的配置要求各不相同，如果各工序的物料由作业人员在车间进行领取，不但使装配作业经常性中断，而且易造成差错;另外，BCB基本件装配这一工序一直以来都是生产过程的瓶颈，如再增加操作员的取料将直接影响生产进度。因此，我们特设立了专职的配料人员——“水蜘蛛”(十分灵活的水上小动物)，进行BCB及附件装配的配料。其优点是：不但提高了生产效率而且杜绝了差错的产生。

　　自我改进并完善的管理方式

　　1. 拉动式生产

　　首先进行的是生产方式的改变，由传统的推动式(即整个生产过程从前工序向后工序推动)改为拉动式(即整个生产过程从后工序向前工序拉动)。简单地说，就是生产完全由订单的需求开始，由订单需求信息决定产品的装配，再拉动零部件的加工。为此，我们在生产系统各个环节设了基准库存，接收订单后附件装配工序直接从BCB 基准库存中取件生产成品、检验并包装出货，而前工序BCB基本件的装配则用最快的速度按看板把库存及时补充上，依此类推，操作机构及触头预组装也及时将相应库存补上。实施拉动式生产后产品不但实现了适时适量生产，而且缩短了订单的交货时间。其实施要点是：应根据产量来计算每种断路器的库存量,原则上控制在一天左右的订单量以减少基准库存量。

　　2. 看板管理

　　这种看板与工序间的看板类似，只是“前工序”不是内部的工序而是供应商。目前我们将零部件分为两大类进行操作：

　　第一类，标准件(包括螺钉、螺母、垫片等标准件)

　　此类零部件可采用两箱制的方法进行看板管理，在生产现场设置二个物料箱，每箱放置大约为一个月左右的用量(价值低的小螺丝可多备些库存量)，供应商每月定期到公司查询，一旦发现有空箱则立即补充。

　　第二类，非标准件

　　此类零部件采用的是订单管理系统进行看板管理，该系统可同时进行看板状态及操作查询、接收看板、移动看板、发看板、看板盘点等操作：

　　实施前提：此类外协零部件的质量应有保证，基本可列入免检产品范围内。

　　实施要点：

　　1.先根据物料托盘的大小及零件用量来评估确定每个看板的容量及看板数，并定出安全定购点;

　　2.公司采购人员通过订单管理系统进行网上看板订购，一旦信息显示库存已达订购点即可下新订单;

　　3.供应商网上查询看板订单状况并根据看板要求生产并按时发货。

　　优点：网上订单管理系统方便快捷，实施看板管理可最大限度减少库存量，做到适时适量生产。

　　3.包装规范管理

　　规范零部件包装，推动周转箱的使用是生产管理中的又一举措。和原来的托盘的使用相比较，周转箱的使用具有以下几大优点：

　　⑴利于5S定点、定容、定量的推动：我们对周转箱的装箱容量进行规定，并要求供应商在箱体两侧进行标识，内容包括：订单、数量、生产日期、料号、供应商、重量等内容，这样便于收发料、物料查询及中间在库盘点的操作。

　　⑵视管理的实施：不同的供应商要求采用不同的颜色的周转箱并在箱上进行代码标识，这样一旦出现问题就可以快速地找出问题供应商。

　　⑶满足ISO的可识别和可追溯性要求：外箱两侧的标识清楚地标出了物料的生产日期、订单号等重要信息，一旦零部件出现问题，追溯起来非常容易。

　　⑷工业工程方面的改进：采用大托盘因占位较大无法直接放置在工位两侧，改用周转箱后，我们制作了专用的小推车可将物料叠高放置在工位旁边，节约了仓库人员及操作员在发、取料时的时间，提高了工作效率。

　　⑸供应商包装材料成本的大幅节约：对周边地区的供应商要求其采用周转箱，可以节约使用一次性纸箱所造成的浪费，有供应商曾经做过这样的计算，周转箱重复使用十多次后即可与采用纸箱产生的费用持平，而后则不需要再进行新的包装投资，节约了大量费用。

　　⑹保持生产线的整洁、美观：减少纸箱的使用也就等于减少了废弃物，车间生产线变得更加清洁。

　　实施要点：为保证包装要求快速、有效地实施，我们将此项内容列入对供应商配合度考核的重要项目之一，实施后效果良好。

　　4.IE方面的改进

　　大到生产线的布局、动作的分析改善，小到一颗小小螺钉我们都着手进行了合理的改进。因属装配型生产线，所以需进行大量的螺钉加垫片装配。我们做过这样的统计，套装1个螺钉加垫片的时间大约需要4秒，如果以每台断路器需装配130PCS这样的螺钉计算，那么全年将浪费近2000小时的工时。为此我们开发出新的供应商提供组合式螺钉，套装后垫片不脱落，方便运输且使用效果好，大大地提高了生产效率。