高达22米，相当于8层楼房的高度，总重量为1400吨，相当于70节火车皮加在一起的总重量;其斗容量为56立方米，年产量可达1200万立方米，也就是说，月挖掘量可达100万立方米以上。

　　这就是太原重工近期研制的世界上最大型的WK-55矿用挖掘机，并由此获得了中国企业新纪录1月份提名。这种挖掘机的研制成功,标志着太重跨入了世界上最大矿用挖掘机制造公司的行列,成为世界三大挖掘机制造商之一。

　　这种矿用挖掘机是我国自主制造并拥有自主知识产权的最大挖掘机，对我国大型露天矿设备的国产化具有重要的意义。该设备是我国2000万吨级以上大型露天矿成套设备中的关键设备，可以满足当今世界上所有露天矿山的采掘条件。

　　WK-55大型矿用挖掘机是太重集团在结合多年来挖掘机制造经验和消化、吸收已引进的国外产品技术基础上开发的，在研制过程中采用了当今世界领先的新技术、新工艺、新材料，利用了现代设计理论和方法以及和国内著名院校联合攻关等手段，是技术水平国际领先、性价比最佳的产品。

　　市场呼唤技术创新

　　一位白发苍苍的太重老工程师讲述了这样一个故事，1960年的冬天，他到北京出差，看到复兴门的一条旧河边围了很多人，一台挖掘机正在工作着，而沿河西岸围观的百姓竟达两三万之多。在当时，挖掘机对中国人来说是那么陌生和稀罕。说着，他指着手中一张1960年版的5元钞票的背面感慨地说，这上面的图案就是矿山挖掘机，可惜是从苏联进口的，我们国家当时制造不出来。

　　能力总是与信念并驾齐驱的。就在这个故事发生的第二年，也就是1961年，太重这座新中国第一座重型机器厂成功地制造出我国第一台4立方米挖掘机，从此结束了中国人不能生产挖掘机的历史。20年后，又自行研制出技术性能优良的10立方米挖掘机，并荣获了国家优质产品金奖。尽管我国已经能够生产中小型挖掘机，但自解放以来矿山使用的20立方米以上超大型挖掘机我国不能一直依赖进口，在中国经济的版图上，这个领域一直都是空白。

　　1983年，太重最早与国外公司合作生产20立方米以上大型挖掘机。然而，太重怎么也没有想到，由于外方手中掌握着核心技术，导致太重在合作中的地位越来越低，从最初的合作伙伴逐渐演变成了打工仔。在长达20年的合作期内，太重付出了80%以上的劳动，却只拿到20%的钱，而外方凭着手中的核心技术，轻而易举获得80%的利润。变“中国制造”为“中国创造”

　　太重从上世纪60年代初开始生产4立方米挖掘机，到后来的10立方米挖掘机，尽管产品质优价廉，但国内大型挖掘机市场却自始至终无法摆脱外国公司的垄断。

　　机遇总是偏爱有准备的头脑,转眼到了2005年，年初,神华集团急需一台20立方米挖掘机，要求在年底交货。但是那家外国老牌公司不仅要价很高，而且要两三年后才能交货，神华集团便把这次机会交给了太重。太重的工程师们开始忙碌起来,从整机技术方案及技术参数的确定———主要传动件和结构件技术方案的确定到机电配合及电机参数的确定;从减速机设计配合、润滑和气路控制系统的参数确定和设计配合，到主要外购配套件的设计选型，这些横亘在征途上的堡垒最终被一个个地攻克了,设计小组最终一举攻克了该机起重臂、履带架等主要部件的设计任务。

　　据当时负责该机电气攻关的技术中心副主任姚振南介绍说，20立方米挖掘机电气部分采用了当今国际上最先进的交流变频控制技术，从而使挖掘机在平稳性、可靠性和工作效率上都大大提高，其核心技术甚至优于国外同类产品，而价格仅为国外同类产品的70%。这台由太重自行设计制造的20立方米挖掘机于2005年12月31日正式发运，投入生产后，月产已突破了51万立方米，各项性能都达到了设计要求，赢得了客户的赞许。

　　在太重的历史上，10立方米挖掘机从上世纪70年代开始设计到正式投产，期间经历了整整10年;20立方米挖掘机，从设计到制造仅仅花了12个月;27立方米挖掘机的设计成功仅用了6个月;而35立方米挖掘机的全部设计工作仅仅花了9个月时间，此次55立方米挖掘机从2007年2月开始至7月末设计完成才用了6个月时间。

　　创新是立国之本，有创新才会有优势。太重集团董事长高志俊说：“自主创新是支撑太重实现跨越发展的筋骨。”太重总经理岳普煜总结太重掌握挖掘机核心技术、快速推进产品升级的原因时，自豪地总结为“自主创新”。

　　正是依靠自主创新,太重才能攻破一个个技术难题,突破进一步的发展瓶颈,取得今天的成绩。自主创新是企业发展的根本，这样企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地,才能在众多的企业中脱颖而出,树立自己的品牌。