作为新中国成立后建设的第一个特大型钢铁联合企业，武钢充分认识到人类与环境之间“相继以生存，相资以利用”的重要意义，自“十五”以来，围绕“品种、质量、环境、效益”的八字方针，武钢持续每年以10%以上的固定资产投资比例提高节能环保设施整体装备水平。同时，加大技术改造力度和节能环保技术的自主创新，优化产品结构，积极推进清洁生产工艺技术的应用，出现了产量大幅度增长、综合能耗和污染物排放总量逐年下降的良好势头。

　　数据显示，2000年，武钢钢产量665万吨，吨钢综合能耗为891kg/t，烟粉尘排放17362吨;2006年，钢产量1100万吨，吨钢综合能耗为749.5kg/t，烟粉尘排放11281吨。可以看出，钢产量增加了65.41万吨，能耗却下降15.88kg/t，烟粉尘排放减少了35.02吨。

　　2006年，武钢(青山地区)吨钢耗新水12.83吨，水循环率95.7%。吨钢烟(粉)尘、二氧化硫和COD排放量分别为1.02kg、2.62kg和0.42kg。厂区降尘量为19.8t/km2/月，绿化率达到35.7%。

　　今年1至6月，吨钢综合能耗为738kg标煤，吨钢耗新水4.52吨，水循环率98%。吨钢烟(粉)尘、二氧化硫和COD排放量分别为0.87kg、2.4kg和0.42kg。

　　所有这些，其实来之不易。据悉，武钢成立了以总经理为组长、副总经理分管主抓、各部门和二级单位领导参加的节能减排工作领导小组，建立了节能减排工作责任制和问责制，将节能减排指标纳入各级领导班子经营业绩考核体系，节能减排指标完成情况作为各单位领导干部绩效考评的重要内容，实行“一票否决制”。

　　据介绍，武钢实施产业结构升级，关停污染大、能耗高的落后生产工序，先后关闭了铁合金生产线、耐火材料公司6座竖窑、乌龙泉水泥厂和消石灰生产线。投资约70亿元将原武钢冶金公司下属8家钢材深加工企业从市区整体搬迁至新洲阳逻开发区，结合产业升级和产品结构调整，将冶金公司建设成为国际一流的钢材深加工基地。

　　加大技改力度，实现设备和工艺的大型化、现代化。武钢先后完成了新三炼钢、一炼钢平炉改转炉、二热轧、二冷轧、二硅钢等新、改、扩工程。这些工程中设备和工艺的大型化和现代化，为节能减排提供了可靠的保证。

　　“十五”以来，武钢投资约30亿元新上了一大批节能措施。分别实施了高炉的TRT和热风炉烟气废热回收、烧结余热回收、转炉煤气回收、连铸坯热送热装工程、鼓风供热工程和热能电站、焦炉干熄焦装置、两座15万立方米高炉煤气柜和8万立方米转炉煤气柜等二次能源回收项目。

　　为了保证对生产过程中产生的废钢、冶金渣、氧化铁皮、尘泥、工业煤气、废水等排放物进行有效处理或回用，武钢成立了华德环保公司、冶金渣公司、金属资源公司等子公司，由这些子公司承担武钢内部生产过程中产生的各类废弃物的治理和综合利用。

　　2006年，有效利用了内部的全部废钢，还回收了约100万吨社会废钢铁;综合利用冶金渣400万吨，开发了超细粉、彩色路面砖、烧结助熔剂等产品;回收利用氧化铁皮20万吨，回收除尘灰、含铁污泥、瓦斯泥等55.4万吨。

　　“十五”以来，武钢与相关科研单位合作自主开发了蓄热式燃烧技术、精苯废酸再生利用技术、电除尘器进行布袋除尘器改造技术、140吨/小时的干熄焦开发应用技术等。近5年，武钢在节能减排和废弃物综合利用的专项科研工作中荣获了10多项省、市和上级主管部门颁发的科技进步(技术发明)奖，取得了近10项专利。(孙进)