编者按：

　　在新的历史阶段，中央明确提出了建设节约型社会的奋斗目标。“十一五”规划纲要则具体提出，到2010年，我国人均GDP要翻一番，单位国内生产总值能源消耗比“十五”期末降低20%左右，要“积极开发和推广资源节约、替代和循环利用技术，加快企业节能降耗的技术改造”。为此，本报记者赴重庆长风化工厂采写了这篇经验报道，以期展示他们以循环经济为主导的技术改造和创新模式，并为我国企业的节能降耗实践提供借鉴。

　　厂长王小毛正向新的目标发起冲锋。

　　此前，他和他的同事曾让连续亏损15年的重庆长风化工厂(以下简称长风化工)一举跨过“生死坎”，从年亏损3000多万元发展到年利润3000多万元。

　　“今年利润肯定会突破3500万元，比去年增加7倍多。”正忙于长风化工3.5万吨苯胺扩建项目的王小毛12月2日在接受本报记者采访时说。

　　这个扩建项目已开工3个月，预计明年3月建成投产。据知情者透露，建设一个同等规模的项目，国际上至少需要投资2亿元，而长风化工计划将总投资控制在5000万元以内。

　　“苯胺扩建项目投产后，长风化工年产值可达7亿元。根据规划，到2020年，他们的产值将达70亿元，是目前的23倍;利润10亿元，是目前的28倍。”上述知情者说。

　　长风化工的气魄与其进行中的节能降耗实践密切相关。

　　扭亏背后：综合能耗指标下降87.63%

　　长风化工的巨额亏损形成于1990年至2000年间。其时，长风化工年产值仅数千万元，亏损达3000多万元，近2000名职工的基本工资都难以发放。

　　“在经济转型的初始阶段，长风化工遭遇国外同类产品进入国内市场的影响，主导产品PAPI装置几乎全部停产，设备利用率只有20%左右，全厂处于停产、半停产状态。”王小毛在回忆当年困难时说。

　　据介绍，长风化工位于重庆市长寿区一个叫黄桷岩的小山沟里，在重庆市区东北方向近百公里处。这家1967年始建的“三线”企业以天然气和石油芳烃为主要原料，生产有机精细化学品和合成聚合物，是中国特种碳酰氯衍生物的重要生产基地。

　　“长风化工是我们的全资子公司，”重庆化医控股(集团)公司(以下简称化医控股)的一位高层说，“他们和众多的国有内迁企业一样，在经历了60年代建厂、70年代动荡、80年代辉煌、90年代绝望之后，面临着企业的生死抉择。”

　　这位高层透露，就在3年前，长风化工仍被化医控股列在计划“破产”企业的名单之内。

　　化医控股对长风化工的担心主要来自两个方面：其一，石油、煤炭、电力等能源和原材料价格连年暴涨，长风化工面临的成本压力将越来越大;其二，作为传统的精细化工生产企业，长风化工长期既不“精”，也不“细”，能耗和污染一直居高不下，长期亏损局面难于扭转。

　　资料显示，在上世纪90年代，长风化工的万元产值综合能耗为3.74吨标准煤(最高峰时达5.485吨标准煤)，水耗为500立方米，污染末端治理费用为每小时300多元。对长期身陷财务泥淖的长风化工而言，这种粗放型生产方式的延续无异于雪上加霜。

　　王小毛受命于危难之际。1999年1月，不到36岁的他走马上任长风化工厂厂长。当时，全厂职工工资已有3月未发。

　　“企业发展受阻的严酷现实使我们认识到，企业要生存和发展，必须解决产品结构、运营效率和市场配置的问题，必须转变经济增长方式。”王小毛说，长风化工因此决定开始探索和尝试清洁生产和循环经济的化工集成创新模式。

　　新的尝试从2002年1月开始起步，去年在全厂全面实施。

　　成效显而易见：长风化工今年5月末万元产值综合能耗降至0.371吨标准煤，水耗为26立方米，污染末端治理费用为每小时38元。仅综合能耗指标下降87.63%一项，每年就可以节约成本2000多万元。

　　长风化工终于逐步走出了长期的困境。

　　颠覆“节约一滴水”的传统思路

　　长风化工的成绩并非源于“节约一滴水、一度电”的传统思路，相反，他们试图颠覆这个传统。

　　其中的一个标志性事件发生在去年5月24日。这一天，长风化工关停了全部3台燃煤蒸汽锅炉。

　　“几乎是常识，所有的化工生产企业都离不开燃煤锅炉，离不开蒸汽。而长风化工厂就关停了燃煤锅炉，没有了燃煤锅炉蒸汽!”上述那位化医控股的高层说，“这是一个奇迹，也是向传统化工生产方式的一次勇敢挑战!”

　　这个颠覆性举措当初也曾遭到质疑，因为精细化工生产的传统做法是通过外部加热来实现物质的热反应，再用冷剂将物质反应过程中产生的热量处理掉，这一“热”一“冷”构成了精细化工生产的一般程式。

　　但王小毛认为，这种程式忽略了化工生产过程中自身热能的利用，甚至将其作为处理对象用冷剂处理掉，这不仅造成了极大的能源浪费和严重的环境污染，同时也使化工生产的工艺变得十分复杂，增加了固有的危险性。

　　长风化工决定用独创的“自热平衡联动系统”取而代之。

　　他们首先运用相关技术对全厂所有生产过程中的化学反应热和工艺余热进行排序，然后据此对所有工艺流程进行改造，将每套生产装置的产热过程和用热过程进行“联动集成”，将不同装置的产热和用热过程进行“跨装置集成”，实现了全厂范围内的“按质用能，按需供能”，每年节约燃煤成本近1000万元。

　　更具颠覆性的是，长风化工跳出了“节约一滴水、一度电”的思路束缚。他们从耗能大户和高耗能产品的科技攻关入手，先进行一个装置或一个产品的改造，再由装置内部的改造发展到装置间的改造，然后由装置间的改造发展到全系统装置的优化。

　　这些改造显然带来了管理上的便利，甚至变得“连对工人考核的数据和指标都显得没有必要了”。

　　“因为全厂的每个工种，每个工段的水、电、气等都是按需定额供应的，如果某处出现‘跑、冒、滴、漏’，系统的能量就会受到影响，机器就可能无法运转。”王小毛说，“在这种情况下，只要你的系统在正常有效运转，那你的指标就一定是最经济的。”

　　瞄准杜邦

　　事实上，在3年之内，长风化工不仅超越了自己，而且超越了同行。对于未来的发展，王小毛自言要瞄准世界级化工标杆企业——美国杜邦化学公司。

　　“杜邦的吨产品废料是7公斤，我们的吨产品废料加上附产物只有11公斤，若不计算附产物则在7公斤以下。”王小毛认为长风化工与杜邦的差距并没有想像中的那么大。

　　支撑王小毛信心的还有长风化工的万元产值综合能耗数据。资料显示，目前国内石化行业的万元产值能耗约为3.5吨标准煤，欧盟和日本的则为0.4吨标准煤，皆高于长风化工的0.371吨标准煤。

　　长风化工的实力还表现在副产品的回收循环和环境效益的提高上。

　　他们通过循环体系化学反应技术、分离技术和资源化技术的实施，实现碳循环、有机物料的反应闭合循环，年回收苯酚、硝基苯、石油苯、苯胺等各种有机物料2000多吨，原材料消耗成本每年降低约2000万元。

　　在环境效益方面，截至目前，长风化工的污染物产生量平均消减率达90%以上，60%以上的车间实现了废水废气“零排放”。

　　“我们的硝基苯生产过程工艺水实现逐级套用，并通过循环回收系统回收硝基苯，使需要末端生化处理的硝基苯废水量由原来的约每小时20吨降至每小时1.2吨。”王小毛介绍说，“长风化工目前的排污费降到了每月不足2万元，大大低于同等规模化工企业的水平。”

　　“光气即产即用”也是王小毛和同事们的得意之作。

　　光气又名碳酰氯，是一种高浓度的剧毒气体，具有低沸点、易挥发的特点。光气生产的传统工艺是“将生产的气态光气经冷凝后液态储存，再根据需要将液体气化后输送到各岗位使用”。而长风化工核定的光气储量高达数十吨，致毒半径可达5公里。

　　据此，长风化工提出“光气即产即用”的设想。他们花了两年多时间，攻克了10多个技术难题，最终建立了“集中生产、统一管理、分散使用、直接使用”的光气生产和使用“集散模式”，取消“光气储存”这个中间环节，不仅使生产操作更加安全简便，同时大大降低了能耗和物耗，每年可节约生产成本500万元以上。

　　重庆市市长王鸿举在市委常委会等多个场合对长风化工的经验给予了高度评价，说他们“走出了一条依靠科技进步改造传统企业从而使企业发展、环保、安全、效益有机统一的新路”。

　　化医控股的一位高层认为长风化工的节能降耗经验对其他化工企业具有积极的示范意义，“长风化工以循环经济为主导的创新模式已被确立为集团公司的三大创新模式之一，并在集团内大力推广，在社会上也引起了强烈反响。”

　　这位高层还认为长风化工的成功实践与王小毛的知识结构有关。资料显示，王小毛在恢复高考制度后考入四川大学攻读高分子合成专业，大学毕业后分配到长风化工工作。其间，他利用工余时间攻读重庆大学资源与环境工程的研究生，获得了工程管理硕士学位。

　　“高分子合成加资源与环境工程专业，这简直就是完美的结合!”化医控股的这位高层说。