市场经济下的竞争残酷无情。年前国内还炙手可热的氨纶项目，转瞬间成了欲罢不能的烫手山芋。一些刚投产就陷入困境的氨纶企业老总不禁扼腕叹息：悔不该错投了氨纶!

　　或许一般性困难不会吓倒敢打敢拼的私企老板们，但如今的氨纶行业着实危机重重，前程叵测。宏观调控带来的资金短缺，无序竞争引发的价格大战，僧多粥少导致的原料飞涨，加上能源紧张、市场低靡、产品结构陈旧等等困扰因素纷至沓来，令诸多氨纶厂家始料不及。一边是经营成本大幅攀升，一边是市场价格持续下跌，氨纶企业遭受双重挤压，已处于亏损边缘，后市生存异常艰难。

　　氨纶在2001年出现过低价，而后迅速攀升回到每吨10万元的较高价，今年从年初到现在，氨纶的价格一直在走下坡路。由于产能的不断提升，而需求的升幅相对缓慢，因此供过于求是将来相当长一段时期内氨纶产业所要面对的问题。

　　朝阳产业背后的产能过剩

　　曾几何时，氨纶还是风光无限的朝阳产业。

　　1989年，中国第一家氨纶企业——烟台氨纶股份有限公司建成投产，揭开了我国氨纶工业发展的序幕。1995年以后，氨纶步入较快发展阶段，市场需求也迅速增加，到2001年我国氨纶企业已发展到12家，总产能2.51万吨/年，仍不能完全满足日益增长的市场需求。

　　随着中国加入WTO，在纺织利好的欢呼中，氨纶投资热应声而起，大量资金涌入，氨纶行业呈现跳跃式发展。产能迅猛增长，一举填平了市场缺口，同时有效遏制了氨纶的大量进口与走私，但盲目投资、重复建设的问题却十分突出。在新项目集中建成的2003年、2004年两年，新投产氨纶企业39家，新增产能达15万吨，多分布在浙江、江苏和广东三地。仅浙江一省就拥有上规模氨纶企业16家，总产能近10万吨/年。在其新辟的杭州萧山江东工业园，竟有3家氨纶企业毗邻，几乎同时上马、同时投产，堪称世界氨纶发展史上之奇观……

　　中国果真需要这么多氨纶吗

　　归根结底，氨纶不过是一种纺织辅料，在服装面料中平均含量只占3%—10%，而且氨纶布料大多数用于外单加工，国际贸易稍有波动，氨纶市场便一片低迷。目前，氨纶市场供过于求已是不争的事实。据不久前结束的中国(杭州)国际氨纶技术与市场研讨会上传出的信息，国内大大小小的氨纶企业已达60多家，氨纶年总产能已经突破15万吨，年底将达19万吨，比去年翻了一番，而内地市场全年总需求量(包括纺织品服装出口部分)仅为10.6万吨，加上进口及走私氨纶的存在，供大于求已成定局。而且这种局面在今后会变得更为严重，据世界最大的氨纶主原料供应商BASF公司预测，到2005年，亚洲各地氨纶产量将超过全球需求量，届时，氨纶行业开机率将只能维持在60%左右。

　　过度竞争引发生存危机

　　随着通用氨纶品种(40D)价格跌至每吨6万多元而无力回天，氨纶彻底告别了高利时代，沦为锱铢必较的微利行业，投资者赢取高利润的如意算盘已经落空。为求生存，各氨纶企业正全力争原料、抢市场，直至不惜代价、不择手段。

　　原料变得昂贵和短缺。诚然，原油涨价是导致氨纶原料价格上涨的主要因素，但众多新建项目集中投产和大量采购却是造成原料供应严重不足的直接推动力，而且受世界范围原料供应瓶颈的制约，像今年这种僧多粥少的紧张局面短时期内不会有大的改观。

　　氨纶的发展速度超过市场需求量的增长。由于下游应用领域供求关系相对稳定，氨纶的市场需求增长速度相对缓慢。专家分析，在世界范围内纺织服装产品生产过剩、行业利润空间狭小的形势下，即使“后配额时代”如期到来，在美欧这两个巨大的市场里面，中国产品的份额平均只能增加13.5%，而各种贸易、技术壁垒和区域自由贸易将对中国纺织服装产品出口百般阻挠。美国纺织界对中国针织布、袍服、胸罩以及袜子的配额限制都直接影响到氨纶的市场需求。

　　为了争夺有限的市场资源，氨纶企业纷纷采取降价、铺货、赊销等手段，销售费用大幅增加，而纺织服装行业的不景气，则导致货款回收困难，资金风险加大。由于货值较高，下游用户依然认定氨纶属于“暴利”行业，每当织物出现质量问题，下游织造厂家往往不问青红皂白，将问题硬推给氨纶企业解决，额外增加了经营困难。

　　行业内的价格战使利润空间进一步缩小。在当前的市场价格条件下，扣除各种原料、辅料、生产费用、销售费用、管理费用、财务费用之后，氨纶单位利润好的只有几千元，这对于动辄数亿元的巨大投资而言，几近无利可图。而部分负债率较高的企业难以承担如此低的价位，有的已被逼到亏损边缘，开始降低生产能力或者延缓新项目开工时间。

　　一年前，美国杜邦公司将包括氨纶在内的庞大纤维产业及时出售，全身而退，免于套牢，确属高明之举;而近来韩国某著名氨纶大公司不堪重负、破产倒闭的消息，则令国内氨纶诸侯备感凄凉。持续的低盈利水平运行将严重威胁我国氨纶行业的健康发展。

　　基础脆弱潜伏行业危机

　　英国著名的PCI咨询公司认为，中国氨纶发展较快，产能已占到全球总产能的1/3，其迅速扩大将导致全球产能的明显增加和持续过剩。

　　但客观地讲，我国只是一个氨纶生产大国，而绝非氨纶强国。

　　我国氨纶工业基础薄弱，虽然近年来氨纶国产化技术已取得一些成绩，但关键设备和主要原料仍依赖进口，而且始终得不到最新的工艺技术，技术垄断使中国与发达国家形成至少5年以上的技术差距。由于多数氨纶生产企业属民营企业，技术力量相对薄弱，尚不具备自主创新能力，只能维持现有生产装置的正常运行。在品种结构上多局限于廉价的40D、70D等通用品种，定位在包纱等低档领域。近年来，国内新上的氨纶项目很多，但开工良好、质量稳定者鲜见，个别厂家长时间处于调试状态，这与企业技术素质有很大关系。而与此同时，美国英威达、韩国晓星、日本旭化成等国外著名氨纶公司在内地的本土化战略取得巨大成功，其设备精良、工艺先进、品质超群，以差别化的纤维产品牢牢占领高端市场，而且扩张之势咄咄逼人，大有待机购并之意。

　　总体而言，面对市场经济大环境下国际水平的行业竞争，国内氨纶企业在规模、技术、质量、管理、品牌等方面明显处于劣势，特别是一些建立在低水平重复引进基础上，投建晚、规模小的氨纶企业，无任何优势可言，不知将如何应对即将到来的残酷竞争?

　　呼唤健康可持续发展

　　氨纶曾是我国政府鼓励发展的产业项目，随着国家调整化纤政策和“行政审批制度”改为“登记备案制”，投资领域更加开放，民营企业图其利而涉足其中，即使存在一定程度的重复建设亦无可厚非，但是这其中存在的风险不能不令人担忧。

　　氨纶是高投入行业，上一座6000吨中等规模的氨纶厂至少需要投入3亿元资金，这大部分需要从银行贷款解决。在当前面临资金、原料、能源紧张、出口不畅、价格连续下滑的不利形势下，有必要提醒政府有关部门在项目管理上要切实加大监管措施，防患于未然。为有效制止盲目投资和低水平重复建设，既要鼓励和支持优势企业兼并重组、做大做强，同时还要运用经济、法律手段以及技术手段并辅之以必要的行政措施，依靠政府、企业、银行、协会和社会各方面共同努力，多管齐下，综合治理，引导企业正确投资。而每个氨纶企业应该自觉不断地追求技术进步，加强技术改造，不断优化产品结构，提高技术含量和产品附加值，提高核心竞争能力和抵御风险能力。同时，大力发展国产原料，尽快打破原料瓶颈，促进我国氨纶行业健康、可持续发展。