8年前，青岛钢铁控股集团是青岛市乃至全行业有名的高能耗、高污染、低效率的污染大户和亏损大户。新的领导班子走马上任后，围绕着高炉煤气、工业用水、固体废物以及余热这四大能耗焦点，开启了我国企业循环经济的先河，随之，在青岛市乃至冶金行业跃变成一个低投入、低排放、高利用的可持续发展样板企业和利润大户。每年仅循环经济产生的综合效益就超过1.5亿元。

　　废物新生变宝

　　青钢董事长王玉科在接受记者采访时曾经感慨地说：在循环经济理论中，废物实则是放错地方的资源。例如，在钢铁冶炼过程中产生的钢渣、水渣等固体废物，通过技术手段进行综合利用后，都可变成值钱的宝贝。

　　事实就是如此。8年前，青钢炼1吨钢大约产生30%的钢渣，大都用来填海或埋于地下，这样既污染环境又造成资源浪费。那么，青钢是如何让每一粒钢渣变废为宝呢﹖

　　自20世纪90年代末开始，青钢就围绕大规模技术改造的实施，在全球范围内既募招冶金业专家和高技术人才，又引进和采用新技术、新工艺，使昔日废弃污染的钢渣变成了生产过程中的“香馍馍”。他们利用先进的钢渣磁选设备，先对钢渣进行简单的处理，然后进行磁选，将含铁钢渣筛选出来，其中大块的含铁钢渣用于炼钢，小块含铁钢渣用于烧结炼铁，最后剩下的纯钢渣部分可用作水泥厂原料，部分可用于市政建设，其综合利用率达到了100%。

　　余热回收得双效

　　在钢铁行业生产过程中所产生的未被利用的热量——即余热，从广义上看不怎么起眼，但用循环经济的眼光来看问题就严重了。譬如在青钢，从连铸车间出来的钢坯温度在1200℃左右，以前，高温钢坯都是从连铸车间拉到库房存放，任由其降到常温再运到下道生产工序的成材厂。而今钢坯在700℃左右就由专用车“热装热送”到成材厂“趁热打铁”。如此，500℃左右的余热一下子被利用起来。5年前，钢坯热装率为44%，到去年热装率已经达到67.03%，按可比价折成标准煤，吨材消耗燃料由“热装热送”前的65公斤下降到现在的58公斤，仅此每年不仅产生经济效益1700万元，还减少了大量工业废气的排放。

　　一举多得

　　进入青钢厂区后仰头望去，你会看到架设在空中、纵横交错的黑色圆管，这些圆管每根直径约1.5米，离地约五六米，蜿蜒在青钢整个厂区。这些圆管是青钢运行高炉煤气的管道，是高炉煤气进行闭路循环的重要路径。1998年以前，青钢用的燃料一直是燃煤和燃油。用这两种燃料产生的高炉煤气只有40%可以通过热风炉予以利用，剩下的60%全部通过烟囱向高空排放，污染了环境不说，还造成能源的极大浪费。为此，他们组织专家进行技术攻关，尝试着由原来烧燃煤、燃油改为烧煤气，先后投入4000万元对高炉进行煤气改造。其中，青钢第二线材厂和第二小型厂采用国内先进的双预热余热全自回收蓄热式加热炉，实现了100%利用高炉煤气;第一小型厂和第一线材厂将燃油加热炉改造为油气混烧加热炉。去年，青钢又新建两座热风炉，花费400多万元引进国外先进技术，使高炉焦比每吨下降26公斤。通过实施高炉改造工程，青钢全面告别燃煤和燃油，初步实现了高炉煤气的循环利用，高炉煤气回收利用率由1997年的45%提高到2004年的90%以上，年节约标准煤13万吨，减少烟尘排放量578吨、二氧化硫排放量1170吨，产生综合效益近9000万元。

　　节水又增效

　　水也是钢铁冶炼的命脉，青钢过去每年向厂外排放800多万立方米的工业用水。自2000年以来，公司经过技术改造使8个重点用水工序全部配套生产污水处理设施，并在轧钢水实现闭路循环的基础上，对转炉除尘水处理系统进行改造，恢复了两座设备冷却用净环水冷却塔和两座除尘浊环水冷却塔，新增一座氧枪净环水冷却塔，使氧枪冷却水、除尘水、空压机冷却水实现了综合循环利用。目前已基本实现工业用水的闭路循环，提高了工业用水的重复利用率，降低了新水的消耗量。去年，工业用水的重复使用率达到97%，每年产生效益1000多万元;吨钢消耗新水仅为3.27立方米，达到了国内冶金行业领先水平。