在青岛市，青钢是一个有着40多年发展史的老企业，在传统经济模式下，青钢一直处于“设备陈旧落后——高物耗——高成本——高污染——低效益”的恶性循环当中，二次能源回收利用率特别低。1997年以来，青钢按照钢铁企业“产品生产、能源转换、消纳社会废弃物”三大功能的要求，强化了企业的经济责任、社会责任和环保责任，使青钢的资源利用率、环保设施完好率和同步运行率、污染物综合排放合格率均达到100%。

　　为实现从煤炭、焦炭等能源的投入到高炉、转炉、焦炉煤气的全面回收利用，实现可燃气体“零”排放，2008年开始，青钢投资4000万元，采用国内先进的全燃高炉煤气的双预热余热全自回收蓄热式加热炉实现100%利用高炉煤气，利用废气余热回收将煤气加热后进入炉膛燃烧，使热效率大大提高，缩短了钢坯入炉加热时间，吨材成本降低30元。2010年3月，第二炼钢厂80吨转炉煤气回收工程投入使用后，吨钢回收煤气超过70标立方米，除第二炼钢厂自用外，全部用于石灰回转窑。今年第二座转炉煤气回收柜及第一炼钢厂二次除尘煤气回收工程于5月完成。同年竣工投产的焦炉可燃气发电工程，两个机组开始发电，每天发电40多万千瓦时，每天的经济效益20多万元。至此，标志着青钢实现了生产过程化学热的全面回收利用。

　　从企业补充新水到生产过程用水、工业污水处理、替代新水，实现水资源利用循环链。全公司8个重点用水工序全部配套污水处理设施，在轧钢水实现闭路循环的基础上，2013年对转炉除尘水处理系统进行了改造，恢复了2座设备冷却用净环水冷却塔和2座除尘浊环水冷却塔，新增1座氧枪净环水冷却塔，使氧枪冷却水实现了全闭路循环，从而使除尘水基本达到了全闭路循环，减少了除尘水外排。现在，全公司水的重复利用率都在97%以上，吨钢耗新水居冶金行业领先水平。

　　固体废弃物是钢铁企业的包袱，而在青钢成了宝贝，除尘污泥、氧化铁皮、石灰面、除尘灰等全部回用于烧结;钢渣综合利用，部分分别用于炼钢、炼铁和烧结的原料，部分外销用于市政建设和水泥厂作原料，既减少了污染又增加了社会效益，从而使钢渣的综合利用率超过了100%的目标，做到了当月产渣当月处理并逐步削减往年堆放量。